Самой большой проблемой и одновременно головной болью возведения фундамента является геологическое строение грунта на участке под строительство. Подготовка основания под фундамент на слабых торфяных почвах может поглотить половину бюджета, выделенного на обустройство всей фундаментной системы. Грамотный анализ геологии и несущей способности грунта дает возможность избежать серьезных проблем, но даже при позитивных результатах опытные строители тщательно готовят основание под фундамент, убирают слабый грунт и выполняют подготовку подушки, не экономя на материалах и объемах работ. Мало того, проделанную работу и полученные результаты обязательно фиксируют в акте приемки основания под фундаменты.

Правильная подготовка основания под фундамент

Любой из профессиональных строителей знает, что первые полметра грунта обладают наименьшей несущей способностью и зачастую в расчет при проектировании фундаментов не принимаются. Чтобы получить наиболее устойчивое и надежное положение коробки здания, необходимо добраться до наиболее стабильных и плотных слоев породы, состояние которых и несущая способность не зависят от температуры воздуха и количества осадков. Поэтому подготовка основы под обустройство основания фундамента требует проведения значительного и материально затратного объема работ:

• Выполнение планирования участка будущего основания, удаление поверхностного грунта, а в случае мощных залежей торфяников, суглинок, обводненных глин при подготовке приходится удалять поверхностный слой на метр и более;
• Обустройство дренажных систем с планированием будущих водоотводных уклонов и ливневой канализации;
• Уплотнение грунта виброкатками, отсыпка подушек из щебня, песка;
• При необходимости выкладывание бетонной подготовки под основание фундамента и гидроизоляции.

К сведению! Наиболее распространенной причиной нарушения несущей способности фундамента является использование отсыпочных строительных материалов, не отвечающих требованиям проекта.

Оформленный приемочный документ, протокол или акт, подтверждает выполненный объем работ, толщину уложенного щебня и песка, наличие подложки из геотекстиля, но при этомне отражает качества песка, которое играет главную роль в обеспечении несущей способности основания фундамента.

Чтобы обеспечить необходимую прочность поверхностного слоя породы, делают подготовку грунта, уплотняют и отсыпают щебнем разных фракций, сначала крупной, затем отсевом и, наконец, песком. Запечатанный в грунт слой щебня резко увеличивает устойчивость фундамента, но из-за большой жесткости и твердости не способен равномерно передавать нагрузку от веса здания в основание фундамента и на поверхность земляного слоя.

Устройство основания для фундамента

Если попытаться установить бетонное основание непосредственно на щебень, без отсыпки песка, часть ленты или плиты фундамента окажется перегруженной, а часть останется без нагрузки. В подобной ситуации бетонная отливка фундамента достаточно быстро перейдет в неустойчивое состояние, будут образовываться трещины и деформации.

Функции песчаной отсыпки

Песок играет роль клея и эластичной подушки, позволяющей компенсировать и распределить все усилия, в том числе при вспучивании грунта или осадке основания фундамента.

Песчаный материал, используемый при подготовке и отсыпке основания, должен отвечать определенным требованиям и критериям:

• Наилучшим считается гравистый песок, очень крупный и чистый, отсыпки из такого материала обладают наименьшим удельным весом, но при этом легко пропускают воду;
• Минимальное количество включений глины, земли, известковых и солевых загрязнений;
• Песок не должен содержать любых форм органики, ила, торфа, остатков растений - всего, чем богаты природные водоемы. При использовании в подготовке основания такого материала через определенный период времени песчаная подушка превращается в плотный водонепроницаемый слой грязи, насыщенный продуктами разложения органики.

Совет! Качество песка легко проверить с помощью подручных средств. Например, если в вырытую в грунте ямку, засыпанную песком, вылить 5-6 литров воды, то при хорошем качестве вода уйдет за несколько минут, в грязном песке на поверхности останется лужица.

Классическое устройство основания под фундаменты из щебеночного материала

В классическом варианте технология подготовки подушки под бетонную плиту или ленту использует щебень, как материал, обеспечивающий дренаж и жесткую основу. Поэтому основание отсыпают, как минимум, одним слоем щебенки. Использование щебеночного материала требует немалых затрат, связанных с покупкой стройматериала, доставкой и проведением планировочных работ. Несмотря на всю дороговизну и дефицитность высококачественной щебенки, отказаться от ее использования в подготовке основы под фундамент невозможно.

В случаях, когда в процессе планировки поверхности бульдозерами или экскаваторами извлекаются и перемещаются большие объемы грунта, для выравнивания уклона основания применяются щебеночные насыпи. Идеально выровнять гравийную подушку удается не всегда, поэтому строители зачастую применяют промежуточное бетонирование или бетонную подготовку. По сути, это тонкий слой бетона, уложенный на песчано-щебеночное основание подушки и идеально выровненный по горизонту.После такой подготовки достаточно просто уложить гидроизоляцию и слой утеплителя.

Если грунт обладает высокими несущими характеристиками, технологию подготовки можно значительно упростить. В этом случае устройство основания под фундаменты песчаного выполняется в упрощенном порядке. На выровненный и утрамбованный слой песка укладывается полиэтиленовая пленка, отсыпается слой мелкого гравия или отсева, после утрамбовки выполняется укладка слоя гидроизоляции и утеплителя. На следующем этапе выполняется укладка арматуры и заливка раствора бетона.

Заключение

Принято считать, что широкое использование полиэтиленовых пленок в качестве подкладочного материала под щебеночные слои для подготовки основания продиктовано опасением ухода «бетонного молочка» сквозь щебень и песок в слой грунта. В реальности такие казусы происходят при плохом качестве бетона или сильном его расслоении. Жидкость, насыщенная цементом, уходит из основания фундамента в количестве не более 2-3% от общего объема. Пленка, как и гидроизоляция, необходима для предупреждения насыщения песка и отсева илистыми отложениями и солями, способными со временем уменьшить эффективность дренажа практически до нуля.

Устройство цементобетонных покрытий на песчаном основании

Цементобетонное покрытие автомобильных дорог на песчаном основании сооружают поточным методом с применением комплекта машин на рельсовом ходовом устройстве. Технологические схемы организации работ разрабатывают с учетом местных условий, характерных для каждого строительства объекта и категории строящейся дороги.

Песчаные основания применяют на дорогах III категории и на отдельных участках дорог II категории с пониженной интенсивностью движения. Толщина оснований из крупного или среднего песка зависит от вида грунта земляного полотна и дорожно-кли-матической зоны.

Мелкие пески допускается применять в случае укрепления верхней части основания на 10-12 см вяжущими материалами или щебнем, гравием, каменными высевками. При этом толщина песчаного основания должна быть увеличена на 20%.

Состав комплекта линейных машин на рельсовом ходовом устройстве для устройства монолитного цементобетонного покрытия на песчаном основании следующий: кран-укладчик рельсформ - 1 шт.; профилировщик основания ДС-502А(Б) - 1 шт.; бетонорас-пределитель ДС-503А(Б) - 1шт.; бетоноотделочная машина ДС-504А(Б) - I шт.; машина для распределения пленкообразующих материалов при уходе за покрытием - 1 шт.; нарезчики швов в затвердевшем бетоне ДС-112 и ДС-115-1 шт.; заливщик швов ДС-67 - 1 шт.

Рис. 147. Схемы организации работ по устройству однослойного цементобетонного покрытия автомобильной дороги II технической категории: а - бетонирование полосы шириной 3,75 м, 6 - бетонирование покрытия на ширину 7,5 м; 1 - автосамосвал MA3-503; 2 - бульдозер ДЗ-18, 3 - каток на пневматических шинах, 4- автомобильные краны, 5 - двухосные прицепы с тягачом MT3-5, 6 - поливомоечная машина ПУМ-130, 7 - профилировщик основания ДС-502Б, 8 - автосамосвал MA3-503 с боковой разгрузкой, 9 - бетонораспределитель ДС-503Б, 10 - бетоноотделочная машина ДС-504Б, 11 - распределитель пленкообразующих материалов, 12 - нарезчик швов, 13 - заливщик швов

При строительстве цементобетонных покрытий автомобильных дорог II категории возможны два варианта организации работ.

В первом варианте (рис. 147, а) предусматривается бетонирование покрытия полосами шириной 3,75 м. При бетонировании первой половины покрытия для установки рельсформ песчаное основание устраивают на 0,5 м больше ширины полосы с обеих сторон. Для проезда автосамосвалов с цементобетонной смесью или автобетоносмесителей используют вторую половину ширины земляного полотна. После затвердения бетона первая полоса служит для транспортирования цементобетонной смеси при устройстве второй полосы. При бетонировании второй полосы рельсформы устанавливают только с одной стороны. Все машины бетоноуклад-дочного комплекта перемещаются, опираясь с одной стороны на

рельсформы двухребордными катками, а с другой - на построенную полосу цементобе-тонного покрытия безреборд-ными катками с широким ободом.

Во втором варианте (рис. 147, б) предусматривается бетонирование покрытия сразу на всю ширину 7,5 м. Рельсформы устанавливают по краям проезжей части в две нитки. Цементобетонную смесь транспортируют по одной из обочин, ширина которой должна быть не менее 4,5 м.

Первый вариант позволяет избежать уширения обочин и тем самым сократить объем земляных работ, а также несколько повысить производительность автомобильного транспорта. Однако при бетонировании покрытия двумя полосами ухудшается ровность покрытия и усложняется устройство штыревых связей в шве сжатия по оси дороги. Для передвижения комплекта машин по рельсформам штыри приходится загибать, а перед началом бетонирования второй полосы отгибать, что разрушает покрытие у продольного шва.

На рис. 148 показана схема установки штырей продольного шва при бетонировании покрытия полосами шириной 3,75 м. Перед бетонированием первой полосы часть штыря загибают так, чтобы она касалась стенки рельсформы и была заглублена в песчаное основание. Горизонтальную часть штыря прочно закрепляют двумя прижимными скобами на бетонной подкладке. После снятия рельсформ и перед бетонированием второй полосы загнутую часть штыря отгибают в горизонтальное положение.

Рис. 148. Схема установки штырей продольного шва при бетонировании покрытия полосами шириной 3,75 м на песчаном основании:
1 - бетонная подкладка, 2- часть штыря, отгибаемая после бетонирования, 3 - рельс-форма, 4- прижимные скобы

К недостаткам первого варианта устройства покрытия линейным комплектом машин относятся следующие: необходимость возвращения комплекта машин к исходному пункту через 15-20 суток после окончания работ на.одной половине покрытия; требуется вдвое больший задел земляного полотна по протяженности; в 1,5 раза увеличивается объем работ по установке рельсформ; для бетонирования первой полосы требуется вдвое больше рельсформ; для бетонирования первой полосы требуется вдвое больше рельсформ по сравнению со вторым вариантом.

При работе по второму варианту значительно увеличивается производительность комплекта бетоноукладочных машин, однако усложняется работа автомобильного транспорта и возрастает объем земляных работ при уширении обочины. Тем не менее стоимость дополнительных работ обычно невелика и при строительстве автомобильных дорог II-III категорий обычно используют второй вариант организации работ.

Для организации работ в комплексной механизированной бригаде, осуществляющей поточное строительство цементобетонного покрытия, участок, где в предстоящей смене намечаются работы, делят на отдельные отрезки-захватки, перемещающиеся вместе со строительным потоком.

Поток строительства цементобетонного покрытия с применением рельсового комплекта бетоноукладочных машин подразделяется на следующие основные захватки:
1 - вывозка песка; 2--установка рельсформ; 3 - укладка цементобетонной смеси; 4 - устройство швов; 5 - снятие рельсформ. Расчетная длина основной сменной захватки по укладке смеси назначается, исходя из ожидаемой производительности ведущей машины в потоке - бетонораспределителя. В свою очередь, производительность бетонораспределителя зависит от работы транспортных средств и производительности цементобетонного завода. Длина остальных захваток должна соответствовать условиям выполнения сменного задания, выраженного в протяженности готового участка покрытия и равного длине основной захватки.

Примерная разбивка комплексной бригады на специализированные звенья:
1 - по установке и снятию рельсформ; 2- по устройству выравнивающего слоя; 3 - по укладке смеси; 4 - по нарезке швов в затвердевшем бетоне; 5 - по заполнению пазов швов.

В каждом отдельном случае звеньевой состав комплексной бригады, состав каждого звена, разбивка участка на захватки и длина каждой захватки уточняются в зависимости от конструкции покрытия, оснащенности бригады машинами и механизмами, принятой технологии работ, производительности цементобетонного завода и конкретных условий строительства.

В зависимости от проекта организации работ на первой захватке работают в одну или в две смены, но с таким опережением по времени, чтобы не задерживать потока работ в целом. Устройство песчаного основания разрешается начинать только после возведения земляного полотна и его приемки технической инспекцией.

Песвк завозят автосамосвалами на земляное полотно и разгружают растянутыми кучами в пределах маячных колышков, установленных заблаговременно на расстоянии 4,25 м по обе стороны дороги, через каждые 10-12 м. Места разгрузки каждой машины указывает рабочий по приемке песка. Высота маячных колышков должна быть больше проектной толщины песчаного основания на величину осадки песка после уплотнения.

Песок равномерно распределяют по длине и ширине земляного полотна бульдозером с поворотным отвалом типа ДЗ-18 или автогрейдером Д3-31А. Одновременно с распределением песок уплотняют самоходными катками на пневматических шинах ДУ-29 или ДУ-31. Перед уплотнением песок увлажняют водой из поливомо-ечной машины ПУМ-130 до влажности, соответствующей наилучшему режиму уплотнения (11-14%). После окончания предварительного уплотнения отметки песчаного основания не должны отличаться от проектных более чем на 5 см.

На второй захватке выполняют операции по установке рельсформ. Если покрытие строят в две смены, то длину второй захватки необходимо увеличивать вдвое с тем, чтобы рельсформы ставить только в дневную смену. Рельсформы разрешается устанавливать после приемки готового земляного полотна и основания на участке длиной не менее 500 м от начала укладки рельсформ.

Перед установкой рельсформ с помощью теодолита и шаблона тщательно определяют положение граней будущего покрытия и обозначают их колышками, забиваемыми через каждые 20 м. Затем по этим колышкам натягивают шнур и через каждые 4 м устанавливают деревянные подкладки размером 25X60X8 см для уменьшения просадок концов рельсформ.

Устанавливать рельсформы с неисправными замковыми соединениями и деформированными звеньями запрещается. Звенья с деформацией рельса свыше 2 мм в вертикальной и свыше 5 мм в горизонтальной плоскости следует выбраковывать.

Подвезенные к месту укладки звенья рельсформ автомобильным краном с удлиненной стрелой КС-1562 грузоподъемностью 4 т устанавливают на подкладки, после чего соединяют стыковые замки. С каждой стоянки крана размещают сначала несколько звеньев одной, а затем другой нитки рельсформ и проверяют шаблоном качество их установки в плане - расстояние между рельс-формами в свету должно быть равно ширине покрытия. После этого по всей длине захватки обкатывают рельсформы профилировщиком основания и по нивелиру проверяют высотные отметки каждого стыка рельсформ. Разница по высоте смежных звеньев рельсформ не должна превышать 2 мм. Обнаруженные просадки устраняют, подбивая основание электрошпалоподбойщикамн ЭШП-3 и ручными подштопками. Правильно установленные рельсформы закрепляют полным комплектом металлических сваек, забиваемых в основание на всю длину.

На третьей захватке выполняют все основные операции по устройству цементобетонного покрытия: окончательное профилирование, увлажнение и уплотнение песчаного основания; раскладку водонепроницаемой бумаги или полиэтиленовой пленки; установку краевой арматуры и прокладок температурных швов; распределение цементобетонной смеси, уплотнение ее и отделку поверхности покрытия; уход за уложенной смесью.

Песчаное основание окончательно профилируют и уплотняют профилировщиком основания ДС-502(Б). Перед началом работы профилирующий отвал и уплотняющий вибробрус машины необходимо установить в рабочее положение с помощью электромеханических механизмов подъема и опускания рабочих органов. Режущая кромка отвала должна превышать проектную отметку верха песчаного основания на величину ожидаемой осадки песка после уплотнения. При работе профилировщика основания необходимо следить за тем, чтобы перед отвалом все время находился валик песка высотой 7-10 см. В противном случае плотность песчаного слоя по ширине получается неравномерной. С этой же целью необходимо создать угол атаки вибробруса, подняв его передний край на 10-15 мм относительно заднего края. При правильно установленном угле атаки перед вибробрусом образуется равномерный валик песка высотой 5-7 см.

Качество уплотнения песчаного основания определяют прибором Ковалева по методу стандартного уплотнения. Плотность песка должна быть не менее 0,98 стандартной. Для достижения такой плотности песок перед проходом профилировщика должен быть увлажнен до оптимальной влажности поливомоечной машиной ПУМ-130. Отклонение толщины слоя песчаного основания от проектной не должно превышать ±5%, а отклонение поперечного уклона не должно быть больше ±0,5% проектного значения.

Перед укладкой смеси на песчаном основании вдоль оси дороги раскатывают рулоны битумированной бумаги или полиэтиленовой пленки. Во избежание прилипания смеси внутреннюю поверхность рельсформ смазывают отработавшим маслом или известко-во-глинистым раствором. Затем укладывают стержени краевой арматуры на подставки из арматурной стали диаметром 10-12 мм, которые устанавливают через 1,2 м. Стержни краевой арматуры не доводят до шва расширения на 10 см, а через швы сжатия пропускают без разрыва. В местах устройства швов расширения по шнуру ставят заранее собранные штыревые соединения.

Прием цементобетонной смеси из автосамосвалов и распределение ее по ширине укладываемой полосы слоем заданной толщины выполняют бетонораспределителем ДС-503А(Б). До начала работ бункер машины с помощью винтового механизма устанавливают так, чтобы нижняя кромка распределительной рамки находилась выше рельсформ на 10-15% от толщины покрытия. Этот припуск необходим для учета осадки бетонной смеси при ее уплотнении и составляет 2-3 см для смеси с осадкой конуса 1-2 см или жесткостью по стандартному вискозиметру 25-15 с. При использовании смесей с другой жесткостью величину припуска на уплотнение необходимо тщательно подобрать опытным путем, регулируя установку рабочих органов бетоноотделочной машины и бетонорас-пределителя, так как недостаток смеси приводит к недостаточному уплотнению и снижению прочности покрытия, а избыток -к образованию неровностей и потерям смеси.

Распределение смеси следует вести так, чтобы при поперечном движении распределительного бункера разгрузочное отверстие в продольном направлении примерно на Уз своей длины перекрывало уже распределенный слой смеси. Остаток смеси в бункере после его поперечного движения укладывают в покрытие при перемещении всей машины вперед.

При работе на бетонораспределителе ДС-503А(Б) необходимо придерживаться следующих основных правил: – распределять смесь поперечными движениями бункера по всей ширине основания без пропусков и многократных проходов бункера по одному месту; – для сохранения проектного положения краевой арматуры и прокладок в швах расширения перекрывать их смесью при первых проходах машины; – упоры конечных выключателей поперечного хода бункера отрегулировать так, чтобы смесь при работе машины не попадала за пределы рельсформ.

После распределения смеси в местах устройства швов сжатия, используя шаблон, укладывают на поверхность штыри и погружают их в горизонтальном положении на проектную глубину с помощью вибропогружателя.

Вслед за бетонораспределителем с разрывом не более 8-Юм по рельсформам перемещается бетоноотделочная машина ДС-504А(Б).

Перед началом распределения смеси и ее уплотнения настраивают рабочие органы бетоноотделочной машины. Нижние кромки разравнивающих лопастей бетоноотделочной машины ДС-504А(Б) с помощью двух регулировочных винтов устанавливают на отметке поверхности распределенного слоя смеси с учетом припуска на уплотнение строго параллельно поверхности покрытия.

Задняя кромка уплотняющего бруса бетоноотделочной машины должна быть установлена на уровне головок рельсформ или при укладке в покрытие смеси с осадкой конуса 0,5-1,5 см - ниже головок рельсформ на 3-5 мм.

Выглаживающий брус бетоноотделочной машины также должен быть расположен под определенным углом атаки. Для этого брус опускают в крайнее нижнее положение до полного ослабления каната подвески, затем с помощью эксцентриковых обойм на каретках подвески, перемещающихся по рельсформам, регулируют величину подъема передней кромки нижней плоскости выравнивающего бруса.

Образование в процессе работы перед уплотняющим вибробрусом равномерного валика цементобетонной смеси высотой 8-10 см и перед выглаживающим вибробрусом валика раствора высотой 2-4 ом свидетельствует о правильной настройке рабочих органов бетоноотделочной машины. При нормальном режиме работы бето-ноотделочная машина уплотняет слой смеси толщиной до 24 см за один проход.

Во время работы бетоноотделочной машины рабочие, обслуживающие ее, должны очищать рельсформы от наплывов смеси, а помощник машиниста следить за действием рабочих органов. Если перед выглаживающим брусом образуется слишком большой валик смеси и в процессе движения машины он увеличивается, необходимо несколько опустить уплотняющий брус. В случае образования излишка смеси перед уплотняющим вибробрусом необходимо также опустить лопастный вал машины ДС-504А(Б) и уменьшить припуск на уплотнение на бетонораспределителе.

Ровность цементобетонного покрытия может быть достигнута при безостановочной работе бетоноотделочной машины - при бесперебойной подаче смеси на место укладки и при достаточном заделе подготовительных работ. На вынужденных остановках машины следует выключать вибраторы. Если после первого прохода бетоноотделочной машины на поверхности покрытия остается небольшое (до 5% площади) количество неровностей и раковин, их устраняют вручную. При большем количестве дефектов необходим повторный проход машины, для чего машину останавливают, вибраторы выключают, а вибробрусья поднимают на 5-10 см и только после этого дают задний ход.

Если по окончании отделки поверхности покрытия появляется цементное молоко, то его необходимо удалять гладилками с ручками длиной 3-3,5 м. Гладилки.следует перемещать от оси покрытия к обочине плавными движениями, без нажима, с последовательным перекрытием обработанных полос, не нарушая поперечного уклона и ровности покрытия.

При создании искусственной шероховатости цементобетонного покрытия для повышения коэффициента его сцепления с колесами автомобиля сразу после прохода бетоноотделочной машины специальными щетками наносят на всю площадь покрытия поперечные штрихи глубиной 2-3 мм.

Пленкообразующий материал наносят на поверхность свеже-уложенной смеси распределителями. Первый слой наносят после отделки бетонного покрытия и удаления с него цементного молока, когда поверхность покрытия становится матововлажной. Второй слой наносят через 30-60 мин после первого. Общая толщина влагоудерживающей пленки должна быть 0,4-0,7 мм.

Качество нанесения пленкообразующих материалов проверяют один раз в смену на участке покрытия размерами 20X20 см. Поверхность участка промывают водой, вытирают ветошью и разливают 10%-ный раствор соляной кислоты или 1%-ный раствор фенолфталеина. Вспенивание соляной кислоты или покраснение фенолфталеина допускается не более чем в двух точках на 100 см2 поверхности. В противном случае на поверхность покрытия необходимо нанести дополнительный слой пленкообразующего материала.

Во избежание перегрева поверхности лучами солнца после нанесения второго слоя битумной эмульсии покрытие засыпают песком толщиной 2-4 см или покрывают слоем известкового молока, которое находится в специальной емкости на распределителе пленкообразующих материалов.

Если пленкообразующих материалов или оборудования для их распределения нет, то поверхность покрытия необходимо засыпать песком толщиной слоя не менее 5 см. Сразу после отделки покрытия его поверхность предварительно укрывают влажной мешковиной или водонепроницаемой бумагой, которые снимают перед засыпкой покрытия песком. Это предохраняет поверхность покрытия от образования усадочных трещин. Песчаный слой увлажняют в течение 20 суток поливомоечной машиной ПУМ-130.

На заключительном этапе ухода за бетоном после завершения периода его выдерживания в оптимальных температурно-влажно-стных условиях перед началом временной или постоянной эксплуатации цементобетонного покрытия необходимо очистить его поверхность от песка щетками и промыть ее.

Температурные швы нарезают в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115 в среднем через 10-20 ч после его укладки. При пониженной температуре воздуха этот интервал увеличивается. Места нарезки поперечных швов обозначают рисками, которые наносят с обеих сторон у рельсформ в начале твердения бетона во избежание их заплывания.

В первую очередь нарезают контрольные швы, делящие бетонное покрытие между швами расширения пополам, затем нарезают поперечные швы сжатия и расширения и в последнюю очередь - продольный шов. Продольный шов должен быть нарезан точно по середине покрытия, а поперечные швы - перпендикулярно оси покрытия,

В проекте производства работ можно предусматривать сочетание в одном потоке двух методов нарезки температурных швов - в затвердевшем бетоне поперечных швов и в свежеуложенном бетоне продольного. Это сокращает количество нарезаемых в затвердевшем бетоне швов почти в два раза.

Для правильной и своевременной нарезки швов в затвердевшем бетоне необходима четкая организация и высокая дисциплина труда. Нарезчики должны быть всегда в рабочем состоянии, обеспечены в достаточном количестве режущими дисками, водой для их охлаждения в процессе резания и другими средствами эксплуатации и ремонта. Разметка швов должна быть выполнена точно и своевременно, места будущих швов ясно обозначены ч закреплены на местности.

Температурные швы заполняют изоляционными материалами в месячный срок после нарезки и до открытия движения транспорта по построенному участку покрытия. Работы по заполнению швов можно проводить только в сухую, желательно нежаркую погоду.

Машинист заливщика швов ДС-67 прочищает их металлическим крючком с одновременной продувкой сжатым воздухом от компрессора. От этой операции зависит сцепление мастики со стенками шва и тем самым качество и долговечность конструкции шва в целом.

Стенки шва грунтуют сразу же после его прочистки разжиженным или жидким битумом. При заполнении швов тиоколовым герметиком стенки шва вместо грунтовки непосредственно перед заполнением очищают ацетоном.

Перед заполнением шва битумно-полимерной мастикой БПМ-1 или тиоколовым герметиком в шов закладывают веревку, а полосы покрытия шириной 5-10 см, прилегающие к очищенному шву, слегка посыпают минеральным порошком. Затем веревку снимают и заполняют шов с помощью заливщиков мастикой, нагретой до температуры 120‘-130° С, или холодным тиоколовым герметиком. Формирование мастики в шве длится 2-4 недели, а тиоколовый герметик превращается в резиноподобную эластичную массу через 7--15 суток.

При использовании в качестве заполнителей швов неспрено-вых прокладок специального фигурного профиля необходимо строго выдерживать параллельность и ровность кромок шва; отклонение от проектной ширины шва не должно превышать 1-1,5 мм. Внутреннюю поверхность очищенного шва смазывают разжиженным тиоколовым герметиком, при использовании которого прокладка хорошо прилипает к бетону, и с помощью запрессовщика вводят в паз прокладку. Применение неопреновых прокладок позволяет полностью обеспечить водонепроницаемость шва, упростить процесс герметизации швов и увеличить сменную производительность по сравнению с заполнением швов мастикой или тиоколовым герметиком почти в два раза.

Рельсформы снимают не ранее чем через 18 ч после окончания укладки цементобетонной смеси при температуре воздуха выше 15° С и через 24 ч при меньшей температуре. Перед снятием рельс-форм следует с помощью лапчатых ломов извлечь все штыри, прикрепляющие рельсформы к основанию, а также выбить все клинья из замковых соединений. Затем каждое звено осторожно отделяют от бетона, применяя только лом и не забивая металлические клинья между плитой и рельсформой.

Рельсформы необходимо очистить от остатков бетона и песка и пронумеровать, чтобы порядок их расположения при перестановке сохранился постоянным. Очищенные рельсформы грузят с помощью автокрана на автомобиль или тракторную тележку и транспортируют на новое место установки. Сразу же после снятия рельсформ боковые грани покрытия покрывают в два слоя пленкообразующим материалом и присыпают песком.

При строительстве цементобетонного покрытия необходимо постоянно контролировать качество выполнения работ на отдельных этапах. Подготовку мест бетонирования к приему смеси контролируют перед началом каждой смены и продолжают непрерывно в течение всей смены: проверяют путем внешнего осмотра и промеров качество установки арматуры и прокладок для швов; установку рельсформ проверяют нивелировкой и пропуском по ним профилировщика основания.

Качество покрытия определяют путем внешнего осмотра и контрольными измерениями зазора под трехметровой рейкой, укладываемой на свежеуложенное покрытие. Во все смены от каждой партии цементобетонной смеси общим объемом 250 м3 отбирают пробу для изготовления шести балок и шести кубиков. Образцы хранят в условиях, аналогичных условиям ухода за покрытием. Половину образцов испытывают на седьмые сутки после их изготовления, а другую половину - на 28 сутки. Цементный бетон считают соответствующим техническим требованиям, если после выдерживания в течение 28 суток прочность 90% образцов при изгибе будет не ниже 95% и при сжатии - не ниже 90% от проектной марки.

Для проверки прочности бетона в покрытии наряду с высверливанием и последующим испытанием кернов используют неразрушающие методы контроля. Качество бетона по прочности в дорожном покрытии можно оценивать ультразвуковым электронно-акустическим прибором «Бетон-ЗМ-Транзистор». Работа прибора основана на связи прочности бетона со скоростью распространения в нем ультразвука.

Цементобетонное покрытие принимает комиссия из представителей заказчика, подрядчика и вышестоящих организаций. При этом проводят внешний ocmqtp покрытия, контрольный обмер выполненных работ, проверяют соответствие их техническому проекту, замеряют продольный и поперечный профили, ровность и толщину покрытия. Допускаемые отклонения от проектных величин: поперечный уклон - 2,5%, когда фактический уклон круче проектного, и 5%, когда он положе проектного; толщина покрытия - не более 5% в меньшую сторону; ширина покрытия ±5 см; просвет между трехметровой рейкой и поверхностью покрытия не должен превышать 5 мм, а грани смежных плит - возвышаться одна над другой более чем на 3 мм.

К атегория: - Машины для строительства цементобетонных дорожных покрытий

Всем известно, что опорой дома является фундамент. Если подземная часть будет выполнена правильно, то строение простоит долго. В период эксплуатации на его фасаде не появятся трещины, окна не перекосятся, а цоколь не разрушится. Подушка под фундамент является первым слоем основания почти каждого строения. Она считается важной функциональной составляющей, а ее устройство подчиняется определенным правилам.

Зачем нужна подушка

Казалось бы, для чего нужны подушки для фундамента, если под ним в качестве основания будет находиться плотный слой грунта? Но оказывается, что именно благодаря им:

• соблюдается равномерность перераспределения поступающих нагрузок на грунт;
• происходит снижение точечного давления;
• сводится к минимуму воздействие на подземные конструкции сил морозного пучения;
• выравнивается дно выемки, причем сделать это можно своими руками;
• гарантируется горизонтальность расположения фундаментной подошвы;
• снижается УГВ, а от фундамента отводится дождевая и талая вода;
• обеспечивается стабильность положения всего строения;
• минимизируются усадки различного происхождения.

Для устойчивого основания требуется, чтобы подушка под фундамент имела правильные размеры, достаточное уплотнение и выравнивание. Ее ширина должна быть больше ширины фундаментной подошвы, а высота – выбираться с учетом:

• глубины промерзания грунта;
• уровня подземных вод;
• примерной величины постоянных и временных нагрузок;
• геологических условий.

Подсыпка под фундамент является своеобразным балластом, ограждающим строение от контакта с почвой и от сезонных подвижек грунта.

Нередко подушка под фундамент заменяет неподходящий или слабый почвенный слой. В этом случае он удаляется, а на его место подсыпается крупный песок. Для предотвращения его вымывания или заиливания, при высоком уровне грунтовых вод в выемку укладывают геотекстиль.

Материалы

При устройстве фундаментных подушек можно использовать:

• речной и карьерный песок;
• щебень и гравий;
• бетонный раствор.

Уточнения по составу и размерам подстилающего слоя даются в проектной документации. Как правило, в ней учитывается доступность материалов по регионам и их приемлемая стоимость. Но основным аргументом, все же, остаются геологические условия. К примеру, для слабых грунтов гравийно -песчаная подушка под фундамент закладывается в пропорции:

• 40% песка;
• 60% щебня, либо гравия.

Некоторые мастера предлагают устройство фундаментной подушки из глины. Они утверждают, что выравнивающий слой будет выполнять гидроизоляционную функцию. Конечно, глина сможет защитить бетон от капиллярного всасывания воды. Но этот грунт является пучинистым, поэтому при промерзании увеличивается в объеме и начинает давить на подземную конструкцию. Из этого следует вывод, что суждение о том, что для основания под фундамент можно использовать глину – абсолютно не правильно.

Устройство подстилающего слоя своими руками лучше сделать из песка, так как материал вполне доступен во многих регионах страны. У неопытных застройщиков часто возникает вопрос о том, какой песок нужен для фундамента и подушки – речной или карьерный, и какая фракция зерен должна быть.

Следует начать с того, чем отличается речной песок от карьерного. Первый считается намного чище, так как природная дислокация материала и технологические особенности добычи подразумевают отсутствие в составе инородных частиц. В нем нет глинистых включений, слишком опасных для конструкции основания. При замесе бетонной смеси и устройстве подушки для фундамента лучше использовать речной песок или промытый карьерный, который обойдется несколько дешевле.

Карьерный песок добывается в больших объемах из открытых разработок. Именно поэтому в его составе присутствует много различных примесей, таких как глина, крупные камни и пылевидные частицы. Без дополнительной обработки он применяется лишь в некоторых случаях, например при прокладке дорог.

Для фундамента и подушки грязный карьерный песок использовать не рекомендуется, так как присутствие в нем даже небольшого количества вредных включений может отрицательно сказаться на устойчивости подземной части дома и его долговечности. Зачем же рисковать из-за разовой экономии, когда существует лучшая по качеству альтернатива?

Отличить речной сыпучий материал от чистого карьерного песка можно по внешнему виду зерен. Нужно просто посмотреть на них сквозь лупу. В первом случае частички будут округлыми, а во втором – с острыми гранями.

Песок для фундамента и подушки выбирают крупных фракций.

Как говорилось выше, сделать песчаную подушку для фундамента своими руками будет совсем несложно. Для этого потребуется сам материал, трамбовка и вода. При большой площади строения лучше будет использовать специальную вибро - плиту или каток. А при уплотнении подстилающего слоя в траншее можно воспользоваться и проверенными дедовскими инструментами, например бревном с поперечной ручкой.

Песчаная подушка под ленточный фундамент или бетонную плиту засыпается послойно. Каждый пласт разравнивается, увлажняется и тщательно трамбуется. Обильный полив водой способствует лучшему уплотнению песка и обеспечивает максимальную плотность основания. При высоком уровне грунтовых вод на дно траншеи подсыпается щебень. Он берет на себя функции дренирующего слоя. При его отсутствии основание дома рано или поздно будет размыто.

• возводится одноэтажный дом;
• для наземной части строения используются легкие материалы;
• грунтовые воды залегают на большой глубине.

Еще до начала работ следует определиться с толщиной песчаной подушки для фундамента. Она, как правило, составляет 10-20см, но при устройстве основания под бетонную плиту или при замене слабого грунта размер может увеличиваться до 50-80см. Для ленточной конструкции максимальная высота подстилающего слоя ограничивается показателем тройной толщины ленты. Что касается ширины подушки, то она должна быть больше аналогичного размера подошвы или плиты для фундамента на 20-25см.

Подушка из щебня под фундамент считается прочнее предыдущего варианта устройства основания. Ее также можно выполнить своими руками. На начальном этапе дно выемки покрывается крупным песком слоем 10-15см, после чего выполняется его разравнивание и тщательная трамбовка с увлажнением.

Далее укладывается щебень средней фракции (20-40мм) слоем толщиной 20-25см. Для его уплотнения следует использовать вибро - плиту. Зачем? Да только лишь потому, что дедовскими методами сделать это будет слишком трудоемко.

Щебеночная подушка под ленточный фундамент способна принять нагрузки от кирпичных и каменных домов малой этажности.

Нередко в проекте предусматривается щебеночно-песчаное основание. Оно засыпается послойно с чередованием материалов и уплотнением. Такой вид подсыпки хорошо зарекомендовал себя при строительстве объектов на слабонесущих грунтах.

Бетонное основание

Самый дорогой и надежный вид подстилающего слоя. Подушка из бетона может использоваться даже для фундаментов многоквартирных домов. Технология ее выполнения достаточно проста и доступна для самостоятельной работы. Процесс состоит из нескольких этапов:

• выравнивания дна выемки;
• подсыпки щебня слоем 10см и трамбовки;
• установки опалубки на высоту, согласно проекту;
• настила гидроизоляции;
• укладки арматуры;
• заливки бетонного раствора;
• набора монолитом проектной прочности;
• демонтажа опалубки.

Для прочного сцепления основания с фундаментом, в подушке устанавливаются выступающие над поверхностью стальные стержни. Они служат соединительными анкерами, максимально усиливающими подземную конструкцию.

Заключение

Три основных вида фундаментных подушек могут использоваться как отдельно друг от друга, так и в различных комбинациях. Выбор зависит от многих факторов, а окончательное решение принимается проектировщиками.

Строительство дома всегда начинается с подготовки и заложения фундамента. Фундамент — основная несущая конструкция, воспринимающая все нагрузки от вышерасположенных сооружений и передающая их на основание. Именно он способен защитить стены от грунтовых вод и колебаний грунта. Поэтому выбор правильного типа фундамента и специализированный его монтаж позволит вашему дому простоять длительное количество времени.

• свайный (устанавливается там, где есть большая вероятность возникновения паводка);

• сплошной (подходит для тех видов почв, где вода поднимается достаточно высоко);
• столбчатый (замечательно подходит для небольших легких строений);
• ленточный (используется в малоэтажном строительстве).

Выбор материалов для сооружения фундамента

Наиболее популярными стройматериалами для возведения фундамента считаются железобетон и тяжелый бетон. Они обеспечивают необходимую прочность основания и являются устойчивыми к влаге. Основным преимуществом данных материалов является возможность создания монолитного типа фундамента, который придаст строению дополнительную твердость. Бетонное основание замечательно подходит для блочных и небольших кирпичных зданий.

Некоторые же отдают предпочтение специальному кирпичу. Однако по своим свойствам и стоимости он проигрывает бетону.

Для небольших деревянных сооружений можно сделать фундамент из аналогичного стройматериала. При этом его главным недостатком является минимальная устойчивость к влаге и грибку. В сухих же местах определенным образом обработанное дерево может стать замечательной основой для будущего дома.

Грунт — основа фундамента

• если грунт слабый, а нагрузка на него будет происходить достаточно высокая, есть смысл установить свайный фундамент;
• если грунт позволяет, и вы не планируете создавать большой нагрузки — установите столбчатый фундамент;
• если присутствует колебание грунтовых вод, то делайте сплошной вид фундамента;
• если грунт не плывет, и вы строите дом из кирпича, то рассмотрите вариант ленточного фундамента.

Бывают случаи когда, применив некоторые хитрости строительства, устанавливается несколько типов фундаментов. Однако для этого нужно обратиться за помощью к специалистам.
И запомните: лучше немного переплатить и сделать фундамент более качественно, чем впоследствии ломать голову от того, что по стене поползла трещина.

Глубина заложения фундамента

Чаще всего, фундамент закладывают чуть ниже глубины промерзания почвы — это делается для того, чтобы предотвратить их выпучивание. Заложение фундамента рассчитывается исходя из:

• особенностей климата данного региона;
• глубины залегания подземных коммуникаций;
• характера действующих на основание нагрузок;
• особенностей УГВ;
• в зависимости от свойств напластовых грунтов и т.д.

При этом глубина заложения должна быть достаточной, чтобы обеспечить устойчивость основания и исключить вероятность пучения грунта.

В непучинистых почвах, при расположении грунтовых вод на большом расстоянии, допускается закладывать фундаментальную подошву выше глубины промерзания грунта. Однако для этого специалисты должны правильно рассчитать среднее давление на основание и конструктивные особенности здания.

Фундаменты строений, которые оснащены подвальными помещениями, при повышенном УГВ, должны иметь специальную гидроизоляцию, способную исключить возможность их затопления. Также используются с определенными добавками плотный бетон, оклеечная, обмазочная и иные типы гидроизоляции.

Устройство основания под фундаменты

Чаще всего перед началом строительных работ, подрядчик уже имеет проект сооружения, в котором присутствуют расчеты фундамента с привязкой его к типу грунта, местности и т.п.

Основание под фундамент (подушка) является частью массива грунта, на котором располагается сам фундамент. От качества этой подушки зависит долговечность и прочность фундамента, а также подверженность его усадке.

Сегодня при строительстве домов многие застройщики применяют бетонный ленточный фундамент. При этом основание, на которое он должен быть заложен, может быть нескольких видов:

• заливная бетонная подушка;
• насыпная щебеночная подушка.

Таким образом, выбирая тип основания фундамента, обязательно следует учитывать предписания и проектные расчеты, в которых указывается глубина устройства подушки.

Как подготовить основание под фундамент

Целью подготовки основания под фундамент является:

• обеспечение на определенной отметке контакта основания с поверхностью подошвы фундамента;
• создание несущей способности грунта основания.

Процесс подготовки:

1. Чистка дна траншеи (котлована)

Данное действие выполняется по всей площади котлована при помощи бульдозера, который за экскаватором срезает недобранный им грунт. На пересечении углов и осей стен фиксируются колышки. Их верх определяется отметкой по нивелиру. Почва, располагающаяся выше колышка, срезается вручную при подчистке.

Производя механизированную чистку котлована, следует срезать грунт чуть ниже проектной отметки, а колышки подсыпать до верха песком.

2. Трамбовка основания

Уплотнение поверхности почвы в котловане создается при помощи кулачковых или гладких тяжелых катков. Также можно использовать прыгающие дизельные и пневматические трамбовки.

Трамбовка происходит участками определенными последовательными ударами. Их распределяют равномерно по поверхности поперечной полосы местности.

• обломочные и песчаные породы уплотняют вибрированием;
• лесовые просадочные грунты уплотняют при помощи замачивания, заливая предварительно пробуренные скважины водой, заполненные дренирующим стройматериалом;
• глубинное уплотнение грунта происходит при помощи гидровибрирования, которое одновременно увлажняет почву до полного насыщения;
• заиленные и глинистые слабые почвы уплотняют грунтовыми или песчаными сваями;
• торфяные грунты, которые подстилают земляные насыпи сооружений, стабилизируют при помощи электроосмоса и вакуумированием.

3. Осушение (увлажнение) почвы в ходе ее уплотнения (при необходимости).

Щебеночное основание под фундамент

На самом деле технологический процесс закладки подушки из щебня довольно простой. Главное добиться соответствия верхнего слоя материала уровню нижней отметки фундамента. При этом ширина основания должна быть немного больше ширины фундамента на 0,15-0,20 м по периметру.

Устройство щебеночного основания под фундаменты:

• первоначально стелется песчаный слой толщиной 0,05-0,10 м;
• затем он заливается водой;
• далее укладывается слой щебня 20-25 см;
• в ходе трамбовки щебень следует подсыпать, чтобы выйти на нужный уровень.

Песчаное основание под фундамент

Устройство песчаной подушки под подошвой фундамента:

• сначала необходимо вырыть траншею (котлован);
• далее тщательно ровняем ее дно;
• затем засыпаем траншею (котлован) слоями песка по 20 см, умеренно увлажняя его и утрамбовывая (песок следует настолько хорошо утрамбовать, чтобы на поверхности не оставались даже следы от ботинок);
• трамбовка и засыпка происходит до тех пор, пока не получится нужная толщина (поверхностный слой должен быть максимально ровным по горизонтали);
• по завершению деятельности можно приступать к армированию и монтажу опалубки.

Преимущества использования песчаной подушки:

• такая подушка способна противостоять сжатию и является промежуточным звеном между грунтом и фундаментом;
• данным видом материала можно заменить проблемную почву;
• она позволяет выровнять дно котлована (траншеи);
• благодаря использованию песка грунт становится прочнее, что уменьшает осадку сооружения;
• подушка защищает железобетон от воздействия влаги.

• лучше всего использовать гравелистый крупной формации песок либо речной чистый песок средней фракции;
• максимальная толщина песчаной подушки для ленточного типа фундамента должна быть кратной в три раза его ширине;
• чтобы продлить срок эксплуатации песчаной подушки и уберечь ее от заливания при повышенном УГВ, перед ее засыпкой уложите в котлован (траншею) геотекстиль;
• лучше всего укладывать трапецеидальную подушку из песка, которая сужается вниз под углом 30°.

Как подготовить основание под фундамент видео:

В общем виде технологическая последовательность производства работ по устройству подстилающего слоя в зимних условиях включает: подготовку поверхности рабочего слоя; подготовку карьера к экскавации песка; разработку источников получения песка в сухомёрзлом или талом состоянии с погрузкой в транспортные средства, транспортирование и разгрузку его на месте устройства морозозащитного слоя (МЗС); очистку от снега и льда поверхности рабочего слоя непосредственно перед отсыпкой; разравнивание, планировку (в необходимых случаях рыхление); уплотнение до плотности (степени уплотнения), устанавливаемой пробным уплотнением для сухомёрзлых или талых грунтов.

Подготовка поверхности рабочего слоя включает в себя расчистку от снега, льда и всех предметов, мешающих нормальному процессу производства работ;

Ориентировочную длину захватки рекомендуется принимать в зависимости от температуры воздуха: до — 10°С длина захватки составляет 40-50 м; от — 10°С до -20°С длина уменьшается до 30 м. Снижается также производительность уплотняющих средств. В каждом конкретном случае длину захватки назначают по результатам пробной отсыпки и пробного уплотнения, учитывая при этом общий темп отсыпки, связанный с дальностью транспортировки песка и количеством транспортных средств, а также с учётом сменной производительности применяемых уплотняющих средств.

Разравнивание отсыпаемых объемов песка осуществляют бульдозерами с последующим формированием и подготовкой тяжёлым автогрейдером расчётного слоя толщиной (в рыхлом состоянии), установленной проектом, для последующего уплотнения кулачковыми и гладковальцовыми виброкатками.

Количество проходов катков и толщину уплотняемого слоя устанавливают на основе пробного уплотнения. Рекомендуемое первоначальное количество проходов уплотняющих средств (6-8 проходов по одному следу) принимают в зависимости от состояния используемого песка (талое или сухомёрзлое), массы катков, конфигурации вальцов, характера и степени воздействия (динамика или статика), температуры наружного воздуха, температуры грунта.

Пробное уплотнение, необходимое для осуществления как для сухомёрзлых, так и для талых песков по отдельной схеме, рекомендуется выполнять для следующих толщин (в плотном теле) слоев: полной или половинной толщины подстилающего слоя (МЗС) . Указанные величины уточняются в зависимости от изменения конкретных условий (температуры, массы катков, схемы уплотнения, источников получения песка и его состояния).

Пробное уплотнение выполняется по следующему регламенту:

транспортируют талый или сухомёрзлый грунт на подготовленную поверхность рабочего слоя;

разравнивают и формируют слой требуемой по проекту толщины (или половину требуемой толщины слоя);

прикатывают гусеничным бульдозером или гладковальцовым катком (не более двух проходов);

определяют первоначальную степень уплотнения (коэффициент уплотнения К упл);

уплотняют слой песка после прикатки тяжёлыми виброкатками с кулачковыми вальцами; при этом после каждых двух проходов тяжёлого виброкатка поверхность слоя прикатывают гладковальцовым пневмокатком и отбирают пробы режущим кольцом для определения коэффициента уплотнения.

Для слоя заданной толщины, массы катка, количества проходов, температуры песка и воздуха строят график зависимости K упл = f (N), где К упл - коэффициент уплотнения; N - количество проходов катка по одному следу.

Максимально достигаемый коэффициент уплотнения для каждого из слоев определяется по зависимости K упл = f ( N ) исходя из условия, когда К упл не зависит от количества проходов. Для дальнейшей работы принимается толщина слоя и количество проходов катка данной массы, при которых достигается максимально возможный для данных условий коэффициент уплотнения, который и принимается в качестве требуемого. При этом устанавливаются причины, по которым не удаётся достигнуть требуемого значения коэффициента уплотнения согласно СНиП 2.05.02-85 (см. табл. 22), а именно: естественная влажность, степень неоднородности песка, температура, масса катка и прочее. Следует иметь в виду, что по кривой стандартного уплотнения используемого песка в зависимости от естественной влажности можно предварительно установить максимально возможный коэффициент уплотнения.

По результатам пробного уплотнения составляется акт, который утверждается руководством строительной организации, согласовывается службой инженерного сопровождения и проектной организацией. В случае резкого изменения погодных условий, замены уплотняющей техники рекомендуется выполнять повторное пробное уплотнение.

Наибольший линейный размер мёрзлых комьев не должен превышать 20 см, а их количество должно составлять не более 10 % общего объема укладываемого песка. Наличие в отсыпаемом песке снега и льда не допускается. Комья-негабариты необходимо вывозить с места отсыпки. Не допускается также очистка кузовов автосамосвалов от снега и комьев мёрзлого грунта в местах отсыпки.

Отсыпку и разравнивание транспортируемых объемов песка на захватке производят в сроки, позволяющие осуществлять завершение уплотнения до начала его смерзания, то есть в талом состоянии. После образования на поверхности уплотняемого слоя мёрзлой корки толщиной 3-4 см дальнейшее уплотнение малоэффективно, в связи с чем необходимо выполнять дополнительное рыхление. При уплотнении песка кулачковыми катками до начала смерзания подготовленного слоя автогрейдером срезают перфорацию от следа, а поверхность на отметке рабочего слоя прикатывают пневмокатками.

При сильных снегопадах и метелях, а также при температуре воздуха ниже -25°С и силе ветра свыше 10 м/сек отсыпку песка необходимо прекратить и утеплить поверхность слоем снега. При возобновлении работ и транспортировке песка для очередного технологического слоя с поверхности, на которую производится последующая отсыпка, удаляется снег и лед и разрыхляется поверхность на глубину не менее 0,3 м.